• Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych).
• Kierownicy produkcji, planiści.
• Pozostałe osoby uczestniczące w procesach produkcyjnych i logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy).
• Liderzy zmian.

• Zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie transformacji do "Lean przedsiębiorstwa".
• Otrzymanie do użytku Mapy Lean.
• Dokładne wykazanie w jaki sposób Lean wpływa na redukcję strat.
• Praktyczne przedstawienie, jak "technicznie" mapować "strumień wartości".
• Poznanie narzędzi Lean np. 5S, KANBAN transportowy i produkcyjny, SMED, Poka-Yoke (metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce), "one-piece flow", Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie).
• Przedstawienie zasad przejścia od Push do Pull.
• Jak obniżać koszty poprzez wykorzystanie SPC (statystycznej kontroli procesów) w modelu Six-Sigma.
• Nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM).
• Zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją.
• Poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT).
• Poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych wykorzystywanych do skracania LT (czasu realizacji operacji logistycznych), jak np. RFID.

1. Pomiar efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego

   Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. Wpływ jakości tych relacji na efektywność ekonomiczną funkcjonowania procesu produkcyjnego.

• Wskaźnik OTP (Order to Payment Process).
• "Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany .").
• Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
  
  
2. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw
   
   • Różnice między Push a Pull.
   • Wskaźnik P/D.
   • Trzy główne strategie produkcyjne.
   • Analiza "trzech wymiarów" - dla poszukiwania obszarów usprawnień.
     
     
3. Nowoczesne metody identyfikacji materiałowej
   

   Metody redukcji czasów operacji logistycznych - LT.
   

• Planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjny.
  
• Zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej i wypunktowanie obszarów w logistyce, w których uzyskujemy oszczędności w czasach operacji (skracanie LT). Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro - "future store". Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
  
  
4. Warsztat - zarządzanie procesami logistycznymi w oparciu o Beer Game -na drodze do Pull i Lean Manufacturing
   

   Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.
   

• Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
• Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów).
• Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha.
• Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.
  

1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja
   

   Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja.

• Zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
• Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
• Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
• Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
  
  
2. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt
   

   Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł" produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu".
   

• Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
• Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom.
• Metoda Drum Buffer Rope.
3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing
   

   Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.
   

• Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.
• Przyczyny powstania TPS.
• Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean.
• Identyfikacja strat.
• Prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami)
  
  
4. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) - które rozwiązanie jest lepsze?
   

Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.

5. Warsztat etap1 - mapowanie strumienia wartości (VSM)
   

Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.


• Co to jest "Value Stream" i kiedy go używać?
• Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów.
• Identyfikacja strat.
• Zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku.
  
  • Mapowanie strumienia wartości.
  • Identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).
• Wsparcie informatyczne w VSM.
  
  
1. Kaizen - czyli wdrożenie Lean Manufacturing
   

   Poznajemy zasady realizacji "ciągłego doskonalenia się" - "Kai" "zen" czyli zmiany na lepsze.
   

• 14 punktów Deming'a.
• Definicja Kaizen i reguły postępowania.
• Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim.
• Leadership w Lean Manufacturing.
  • Dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
  • Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna).
  • Paradoks Abilene - mądrzy ludzie, "głupie" organizacje.
    
    

1. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean
   

   Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.
   

• Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time.
• Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.
• Supermarket produkcyjny - "one piece flow".
• Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii.
• Obniżenie różnorodności półproduktów i zadań.
• Interdyscyplinaryzm - zasady rozwoju.
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego.
  
• Redukcja czasu przezbrojenia - SMED.
  
  • Tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień.
  • Określanie priorytetów.
2. Warsztat etap2 - uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych, budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN, implementacja SMED
   

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

3. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze
   

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację".


• Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie.
  
  • Przykłady, jak w "prosty" sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
    
• 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain).
  
• Przyporządkowanie każdego "S" do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.
  
• Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
  
• Zasady wdrażania 5S.
  
  
1. Warsztat etap3 - wdrożenie 5S i rozwiązań Poka-Yoke (wizualizacja)
   

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

2. Kanban produkcyjny i transportowy
   

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.


• Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
  
• Obliczanie ilości kart Kanban.
1. Warsztat etap4 - pełne przejście od Push do Pull i użycie Kanban.
   

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

2. Statystyczna kontrola procesów.
   

   Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.
   

• Wsparcie dla TPM.
• Pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą.
• Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• Cykl prac Six-Sigma.
• Test jednej zmiennej.
• Wykresy X-Bar-R, P oraz N.
3. Prawidłowe metody identyfikacji przyczyn powstawania kosztów, przykłady użycia rachunku kosztów działań - ABC (Activity Based Costing).
   

   Jaka jest rzeczywista marża na moich produktach? Co w moich działaniach buduje, a co redukuje wartość mojej firmy? Grupa osób biorąca udział w szkoleniu poprzez poznanie metody ABC będzie wiedziała jak szukać w przyszłości odpowiedzi na powyższe pytania.

• ABC jako metoda budowy rentowności firmy.
• Prezentacja różnych "kluczy" i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
• Omówienie wad i zalet stosowania konkretnych "kluczy".
  

24 godzin dydaktycznych - 3 dni

Zgłoszenie on-line

Pobierz kartę zgłoszenia.PDF (format Adobe Reader)

Pobierz kartę zgłoszenia.DOC (format Microsoft Word)